Eyecandy für Baristas. Mühlen für Kaffee hochwertig lackieren.

Tradition trifft Moderne am neuen Standort der Hemro Group in Hamburg. Seit den 60er Jahren fertigt Mahlkönig Premiummühlen in der Tilsiter Straße in Hamburg. Aufgrund des stetigen Wachstums ist das Unternehmen Mitte 2020 in das um ein Vielfaches größere und komplett renovierte Nachbargebäude gezogen. Das neue Werk wurde komplett renoviert, die Hallen der Fertigung sind nun von Licht durchflutet und wirken fast klinisch rein. Mehr als 100 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter arbeiten in Wandsbek in Produktion, Vertrieb und Verwaltung.

Mit der Produktion wurde auch der Bereich der Oberflächentechnik modernisiert. Wurden früher die Metallgehäuse der Kaffeemühlen in Spritzständen lackiert, bietet die neue für die Kleinteillackierung optimierte Lackierkabine mit separatem Trockenraum viele neue Möglichkeiten. Neben besseren Arbeitsbedingungen für die Lackierer, höheren Durchsatzzahlen und höchster Energieeffizienz fällt ein Vorteil besonders ins Gewicht: Das Lackierergebnis der Metallgehäuse konnte weiter verbessert werden und die hohen Qualitätsstandards bei Optik und Haptik sind mit den eingesetzten Strukturlacken nun wesentlicher leichter realisierbar.

Das Lackierkabinenprojekt hat Hemro gemeinsam mit der Höcker Polytechnik GmbH aus dem niedersächsischen Hilter a.T.W. realisiert. Höcker Polytechnik bietet vom kleinen Lackierstand über kompakte Kombilackierkabinen bis hin zu XXL-Lackierzentren für z.B. Yachten oder Eisenbahnen individualisierte Lackierlösungen. Auch Schleifstaubabsaugungen für die Lackiervorbereitung, Entstaubungs- und Filterlösungen für die Maschinenabsaugung oder Brikettierungen gehören zum Lieferprogramm.

Kompaktes Lackierzentrum mittels der richtigen Planung

Gunnar Biallas, Leiter der Instandhaltung der Hemro Group in Hamburg, begleitete das Projekt von den Anfängen an: „Wir haben mit den Planungen für unser Wandsbeker Modernisierungsprojekt schon vor einigen Jahren begonnen. Als Partner für unseren neuen Lackierbereich begleitete uns das Team von Höcker Polytechnik von den Anfängen an. Wir sind Hersteller von Kaffeemühlen im Premiumbereich und da zählt neben der erstklassigen Technik natürlich auch die Optik unserer Produkte. Uns war es daher besonders wichtig, bestmögliche Bedingungen für das Lackieren unserer Gehäuse zu schaffen. Im neuen Hemro Lackierzentrum wird seit Mitte 2020 gearbeitet und es ist schön zu sehen, dass sich unsere Planspiele in der Praxis bewähren. Unser Lackierbetrieb ist nun perfekt getaktet, d.h. es gibt keine Engpässe bei der Lackierung mehr, wir haben Kapazitätsreserven für die Zukunft und die Kabinengrößen konnten wir reduzieren. Dank der richtigen Technik konnten wir auch den Energieeinsatz bei Strom und Gas minimieren. Das Allerwichtigste ist jedoch die erstklassige Oberflächenqualität unserer Gehäuse. Das gefällt uns und natürlich auch der und dem Barista.“

Gemeinsam mit Siegfried Koch, Projektleiter von Höcker Polytechnik, analysierte das Team von Hemro die Prozesse im Lackierbetrieb. Ziel war es, den Lackierworkflow so zu optimieren, dass die Gehäuse der Mühlen auch in hohen Losgrößen bei konstant höchster Oberflächenqualität lackiert werden können und der Energieeinsatz minimiert wird. Ein positiver Nebeneffekt solcher Analysen ist es, dass mit der richtigen Taktung auch der für Trocknung und Aushärtung benötigte Platz reduziert werden kann.

Komfortabel lackieren auf nur 122 m²

Höcker und Hemro integrierten den Oberflächenbereich mit einem geringen Flächenbedarf von nur 122 m² platzsparend in die modernisierte Produktion. Hier findet der gesamte Lackierbetrieb von der Vorbereitung über die Lackierung bis hin zur Trocknung statt.

Der Lackierraum bietet auf einer Fläche von 7m x 6m die für professionelle Lackierarbeiten wichtige Bewegungsfreiheit rund um das Lackiergut. Zwei Lackierer arbeiten hier teils zeitgleich und haben die ideale Arbeitsumgebung für eine professionelle Gehäusebeschichtung. Die Lackierer haben während des Lackierprozesses jederzeit die visuelle Kontrolle über die Qualität ihrer Arbeit, da energiesparende LED-Leuchten für eine helle Ausleuchtung des Raumes und insbesondere des Lackiergutes sorgen. Zwei 12 m² große Absaugwände erfassen den entstehenden Overspray. Mit einer Abluftmenge von 34.000 m³/h ist für eine großzügige Be- und Entlüftung des Lackierbereichs gesorgt.

Im angeschlossenen 3,5m x 6,30m großen Trockenraum werden die lackierten Gehäuse bei einer Temperatur von bis zu 60°C innerhalb von 45 Minuten schonend getrocknet. Für die verwendeten lösemittelhaltigen Strukturlacke ist dieses Verfahren ideal und es steigert den Durchsatz im Lackierworkflow. Höcker Polytechnik und Hemro haben hier eng mit dem Lackhersteller zusammengearbeitet.

Der verantwortungsvolle Umgang mit den energetischen Ressourcen Strom und Gas ist für Hemro selbstverständlich und reduziert die Betriebskosten für Lackierung und Trocknung erheblich. Mit Höcker Polytechnik hat Hemro Energiesparprofis an ihrer Seite, die durch den richtigen Einsatz der Steuerungstechnik, anwendungsspezifischen Programmen und den richtigen Komponenten die Energiekosten reduzieren. Die Komponenten der gesamten Lackieranlage werden per SPS gesteuert und lassen sich über ein Touch Panel mit visualisierter Bedienführung leicht bedienen.

Heizkosten für Lackierung und Trocknung um bis 70% reduziert

Zwei unabhängig arbeitende Lüftungsanlagen mit hocheffizienten Gasflächenbrennern sorgen für die Prozesslufterwärmung bei den Lackierarbeiten und die erforderlichen 60°C im Trocknungsraum. Es wurden speziell entwickelte Trocknungsprogramme hinterlegt, mit denen sich je nach Anwendungsfall der Einsatz des Gasflächenbrenners auf das nötige Mindestmaß reduzieren lässt. Die in der abgesaugten und gefilterten Luft aus der Lackierung enthaltene wertvolle Wärmeenergie wird genutzt, ein Rotationswärmetauscher erwärmt mit der Wärmeenergie die Zuluft und Hemro kann so bis zu 70% Heizkosten einsparen. Das rechnet sich während des ganzjährigen Lackierbetriebes.

Für frische Luft sorgte Höcker Polytechnik nicht nur bei der Lackierung. Ein Belüftungssystem sorgt mit einer Luftleistung von bis zu 48.000 m³/h in der Produktionshalle – natürlich zugfrei für ideale Arbeitsbedingungen. Auch die Ausdünstungen aus den Dreh- und Fräsautomaten werden sicher erfasst und nach außen abgeleitet. Im Sommer wie auch im Winter sorgt die Lüftungsanlage für optimale Luftqualität in der Fertigung. Auch hier wird ein Rotationswärmetauscher zur Wärmerückgewinnung genutzt und der Gasflächenbrenner entlastet.

Siegfried Koch, verantwortlicher Projektleiter von Höcker Polytechnik, begleitete das Projekt durch alle Phasen. Er ist immer noch vom konstruktiven Teamgeist der Hemro- und Höcker Techniker beeindruckt: „Wenn es heißt, wir brauchen eine top Oberflächentechnik, folgt meist im zweiten Satz: Wir haben aber nicht viel Platz! Das ist nicht wirklich ein Problem, da wir das beschränkte Platzangebot als eine Herausforderung annehmen. Mit dem Wissen um die Lackeigenschaften, die zu lackierenden Materialien und den betrieblichen Prozessen ist es möglich, die Taktung so zu straffen, dass auch in kleinen Räumen große Losgrößen lackiert werden können. Und diese gemeinsamen Analysen und Planungen haben bei Hemro von Anfang an prima funktioniert. Der Lackierprozess der Mühlengehäuse folgt nun einem klar definierten Programm und es wird stückzahlunabhängig auf gleichbleibend höchstem Niveau lackiert. Schön, dass jetzt auch in Wandsbek mit Höcker Polytechnik lackiert wird.“

Autor: Heiner Kleine-Wechelmann