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Abbund on demand mit pfiffigem Entsorgungskonzept

Hochmodernes Eco-Timber Abbundzentrum profitiert vom Höcker Polytechnik Spänemanagement

In Thüringen arbeitet seit Anfang 2020 eines der modernsten Abbundzentren Deutschlands. Das neu gegründete Unternehmen Eco-Timber produziert auf 10.000 m² Abbund und Holzelemente für das deutsche Handwerk. Schnell, präzise und individuell. In der Praxis heißt das, dass ein Zimmereibetrieb z.B. die Holzelemente eines Dachstuhls bei Eco-Timber bestellt und das einbaufertige Material on demand durchnummeriert an die Baustelle geliefert bekommt. Der Handwerker schafft sich so freie Kapazitäten und Eco-Timber lastet mit dem Lohnabbund den modernen Maschinenpark aus.

Die jährliche Abbundleistung beträgt 580.000 lfm oder, um es bildhaft zu sagen: die Strecke Berlin-München könnte so mit Dachbalken ausgelegt werden. Hinzu kommen noch 20.000 m2 Elemente für den Holzrahmenbau. All das wird mit fünf konventionellen Holzbearbeitungsmaschinen, einer Hundegger K2-Industry-1300 Abbundanlage, einer H3-Hobelmaschine sowie ab Mai 2020 mit einer zweiten Hundegger K2-Industry 450 Abbundanlage gefertigt und erzeugt als Nebenprodukt mehr als 500 m3 Staub, Späne und Holzabschnitte jährlich. Eco-Timber hat auch hier mitgedacht und ein hoch effizientes Absaug- und Recyclingkonzept in die neu erbauten Werkshallen integriert. Geplant und realisiert wurde dieses Entsorgungskonzept mit Höcker Polytechnik.

Hochmoderne Fertigung auf der grünen Wiese

„Rundum-Sorglos-Paket“ für Späne und Restholz

Martin Klingebiel, Geschäftsführer von Eco-Timber, dazu: „Zusammen mit meinem Sohn Uwe entschlossen wir uns zur Neugründung dieses Unternehmens. Der Neubau der Produktion auf der grünen Wiese bot uns dabei optimale Möglichkeiten, einen hochmodernen Maschinenpark mit effizienten Prozessen zu verbinden. Für uns war von Anfang an klar, dass dazu auch ein durchdachtes Entsorgungskonzept gehörte. Unsere Prämisse lag dabei auf möglichst niedrigen Energiekosten und die automatisierte Entsorgung von Holzspänen und Beschnitt. Hier begleiteten uns Fabian Winter und Uwe Elsinger von Höcker Polytechnik von der ersten Planungsphase an. Zusammen entwickelten wir ein „Rundum-Sorglos-Paket“ für die moderne Abbundproduktion. Herzstück ist dabei ein Förderband mit Restholzzerkleinerer sowie sehr viel intelligent programmierte Steuerungstechnik. Unsere Späneentsorgung konnten wir so zu 100% automatisieren und die Energiekosten auf ein Minimum reduzieren. Die Anlage ist nun seit 3 Monaten im Einsatz und arbeitet störungsfrei. Und das ist das, was für uns zählt. Es war übrigens ein angenehmes und konstruktives Arbeiten mit dem Höcker Polytechnik Team – vom Projektleiter bis hin zum Monteur. Es hat Spaß gemacht.“

Ein erfolgreiches Team. V.l.n.r. Fabian Winter (Höcker), Martin Klingebiel (Eco-Timber), Uwe Elsinger (Höcker)

70 Meter Förderband mit Restholzzerkleinerer

Geht man heute durch die Werkshallen, sieht man, wie Höcker Polytechnik die moderne Produktion durch eine ideenreiche Entsorgung unterstützt. Auffällig ist hier vor allem das unterhalb des Maschinenbettes der Abbundanlagen und der Industriehobelmaschine arbeitende Förderband mit einer Länge von ca. 70 Metern. Förderbänder sind die energieeffiziente Methode, um große Mengen Prozessabfälle zu transportieren. Solche Installationen bieten sich bei Neubauten an, da sie sich bei guter Planung perfekt integrieren lassen. Am Ende des Förderbandes arbeitet ein Restholzzerkleinerer, der die Abschnitte förderfähig aufbereitet.

Eco-Timber produziert 580 km Abbundleistung für das deutsche Holzhandwerk

Energieeffiziente Absaugung von Höcker Polytechnik

Staub und Späne werden hinter dem Zerkleinerer, an der Abbundmaschine, der Hobelmaschine sowie an den fünf konventionellen Bearbeitungsmaschinen direkt abgesaugt und pneumatisch zur Filteranlage transportiert. Auch hier wurde Augenmerk auf Energieeffizienz gelegt. Die MultiStar Filteranlage verfügt über zwei frequenzgeregelte Ventilatoren (15kW und 5 kW). Sie werden kaskadiert betrieben und arbeiten im schallisolierten Ventilatoraufsatzmodul des Filterhauses. Da jede Maschine mit einem Automatikschieber ausgestattet ist, der die Aktivität der holzbearbeitenden Maschine an die Filtersteuerung meldet, passt sich so die Filterleistung automatisch an. Die benötigte Absaugleistung ist so immer verfügbar. Diese im Unterdruck arbeitende MultiStar Anlage wurde speziell auf die Anforderungen dieses Abbundzentrums abgestimmt und bietet bei minimalem Energieeinsatz maximale Produktivitätsunterstützung.

MultiStar Filteranlage mit Transportventilator und Spänesilo

Optimal umgesetzte Silolagerung und thermische Verwertung

Die abgesaugten Späne werden in der Filteranlage mittels eines Rührwerks und einer nachgeschalteten Zellenradschleuse aus dem Filterhaus ausgetragen. Auch das spart Energiekosten, da Staub und Späne so lange gepuffert werden, bis ein relevantes Niveau erreicht wurde. Erst dann erfolgt der Materialaustrag. Hier arbeitet dann das zweite pneumatische Fördersystem und transportiert mithilfe eines Transportventilators Staub und Späne mittels einer Ringleitung vom MultiStar Filter zu einem Spänesilo oder alternativ zu einem Spänecontainer und dann auch wieder zurück zum Filterhaus.

Und da die abgesaugten Späne hochwertige Energieträger sind, werden sie von Eco-Timber in einer Endress Heizungsanlage während der Wintermonate verfeuert. Zusätzlich kann die an den Maschinen abgesaugte Luft nach der Reinigung im Filter natürlich auch in die Produktion zurückgeführt werden. Die wertvolle Wärmeenergie bleibt so weitgehend erhalten.

Im Hintergrund sind alle Komponenten mit einer intelligent programmierten Steuerungstechnik verbunden. Die Prozesse sind perfekt aufeinander abgestimmt und reduzieren so nicht nur den Energieeinsatz, sondern maximieren damit auch die Anlagensicherheit. Das sorgt für einen zuverlässigen Betrieb und reduziert Standzeiten.

Das Team von Höcker Polytechnik realisierte das gesamte Entsorgungskonzept von der Maschinenabsaugung bis hin zur Restholzzerkleinerung, den Spänesilos und der anschließenden Heizungsanlage. Für Fabian Winter, einer der beiden Projektleiter von Höcker Polytechnik, war dieses Projekt besonders spannend: „Für uns macht es eigentlich keinen Unterschied, ob wir eine bestehende Fertigung umrüsten oder unsere Technik in eine neu gebaute Fertigung integrieren, da wir aus einer großen Bandbreite mit einem Mix

aus bewährter Technik und innovativen Neuentwicklungen schöpfen können. Hier bei Eco-Timber war es jedoch auch für uns etwas Besonderes. Herr Klingebiel wollte es gemeinsam mit seinem Sohn von Anfang an richtig machen und beide wollten so ihren Traum
verwirklichen. Und da der Blick in die Zukunft ging, verfolgten sie einen nachhaltigen Ansatz. Das war nur mit modernster Technik möglich. Sowohl beim Maschinenpark als auch beim Absaugungs- und Entsorgungskonzept wurde Wert auf höchstmögliche Automatisierung bei minimalem Energieeinsatz gelegt. Das Höcker Polytechnik Team ist stolz, dass es hier seinen Beitrag leisten durfte. Höcker Polytechnik wünscht Eco Timber viel Erfolg bei diesem spannenden Projekt.“

Autor: Uwe Elsinger, Projektleiter Höcker Polytechnik

Trogkettenförderer zum Restholzzerkleinerer am Ende des 70 Meter langen Förderbandes

Kontakt:

Höcker Polytechnik GmbH
Lufttechnische Anlagen
Borgloher Straße 1
D-49176 Hilter
Germany

Fon: +49 (0) 5409 / 405–0
Fax: +49 (0) 5409 / 405 - 555
E-Mail: info@hpt.net
www.hoecker-polytechnik.de

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